Studio di fattibilità del processo di estrusione di tubi in eco-magnesium

The increasing awareness about environmental issues pulls the research toward new solutions to the weight reduction problem in automotive. Magnesium is the lightest structural metal, but its production has been strongly limited due to the need of high pollutant protective atmospheres. The present work carries on the European project “Green Metallurgy” activities, whose aim was to demonstrate the feasibility in terms of economic and environmental impact of an industrialization of Magnesium-based elements manufactured with no-melting process route. The feasibility of producing tube in Eco-Magnesium, an innovative ultrafine structure alloy, via extrusion starting from chips was investigated. During the reproduction of the process in laboratory scale, chips were consolidated in billets using a universal testing machine and then drilled and extruded at different temperatures. Finally has been proposed an optimization of the process that allow to obtain a drilled billet in the compaction phase in order to make the process faster.

La crescente sensibilità verso le tematiche ambientali spinge la ricerca verso nuove soluzioni al problema dell’alleggerimento di peso nel settore dei trasporti. Il Magnesio è il più leggero metallo strutturale, ma la sua produzione è fortemente limitata a causa della necessità di atmosfere protettive altamente inquinanti. Il seguente elaborato si propone di portare avanti il progetto europeo “Green Metallurgy” il cui scopo è stato quello di dimostrare la fattibilità in termini economici e di impatto ambientale della industrializzazione delle leghe di magnesio di nuova generazione, prodotte senza il processo di fusione, destinate al settore automotive. E’ stata analizzata la fattibilità del processo di produzione di tubi in Eco-Magnesium, innovativa lega ultrafine, per estrusione a partire da trucioli. Durante la riproduzione del processo in scala da laboratorio, i trucioli sono stati compattati in una billetta con una macchina universale e successivamente forati ed estrusi a diverse temperature. Infine si è cercata un’ottimizzazione del processo in grado di realizzare billette forate durante la fase di compattazione, al fine di diminuire il numero di operazioni per arrivare al prodotto finale.