Il miglioramento dei processi di assemblaggio secondo i principi del lean manufacturing : un caso aziendale nella fabbricazione di gruppi pompanti

This thesis presents a complete redefinition of the assembly process and the layout of a part of the Flowserve. Object of this analysis is the Packages Supply Shop, the final stage of the production. It is therefore an Engineering to Order production. Operational solutions will be proposed to improve the assembly of the pumping units. Different solutions have been evaluated; the optimal one has been found in the fixed place assembly with multifunctional cells. This solution allows both to reduce non value added activities, such as handlings, and to remove duplicated operations, such as cell setups. Once indentified the most appropriate assembly method, the layout has been evaluated, both in general for the microfactory and in detail for the single multifunctional cell. A major change has been implemented from four sequential processes to a single integrated one. The final chapter proposes an innovative solution, developing one step deeper in the Just in Time concept, allowing further reduction of waste, pursuing the Continuous Improvement, one of the key points of the Lean philosophy.

Il presente lavoro di tesi tratta la completa ridefinizione del processo e del layout di una parte dello stabilimento della Flowserve. L’obiettivo della tesi è la revisione del processo ed il relativo layout della microfabbrica Packaging. Verranno proposte soluzioni operative per snellire l’assemblaggio dei gruppi pompanti.Sono state valutate diverse soluzioni possibili; quella ottimale è stata trovata implementando il layout di assemblaggio a posto fisso con celle multifunzionali. Questo permette sia di ridurre il numero di attività a non valore aggiunto, quali gli spostamenti, che il numero delle operazioni duplicate, come ad esempio il setup della cella. Dopo aver identificato la modalità di assemblaggio più idonea, è stato valutato nel dettaglio il layout sia della microfabbrica nel suo insieme che di ogni singola cella multifunzionale. Si è quindi passati da quattro processi sequenziali ad un unico processo integrato. Come capitolo finale si propone una soluzione innovativa che riprende aspetti già espressi nella parte dedicata al re-layout, sviluppando il concetto Just in Time - JIT, permettendo un’ulteriore riduzione degli sprechi, perseguendo il Miglioramento Continuo, punto chiave della filosofia Lean.