Internal supply system redesign in a lean company

Internal Supply System Redesign in a Lean Company, through a real implementation, has the aim to show how a Lean Enterprise manages the material flows between warehouse and final assembly phase. The analysis started from a Logistics-FMEA project done in Vernate (MI) plant of Pietro Fiorentini as a consequence of an internship done between Politecnico di Milano and the company. The purpose of the FMEA project was to lowering below the level 100 the RPN (Risk Priority Number) of some problems detected in inbound, internal, outbound and reverse logistics. The present work concerns then the redesign of the picking area and the new standard work of water spider, introduced concurrently with the transfer in the new plant of Rosate (MI). The target of this project was to reduce the total number of meters’ path from water spider during a mission through an optimized allocation of components inside of the warehouse and a route in the production area that is both sustainable and efficient. The study then describes the introduction of a Kanban system between warehouse and the assembly lines, providing insights about the application of many Lean and Visual Management tools allowing to facilitate the daily work of any actor involved. Many tools will be analysed in their application to the case study, with a particular attention to Kaizen projects, 5S methodology, 3P method and to the elimination of Seven Wastes of Toyota Production System.

Riprogettazione del sistema di approvvigionamento interno in un’azienda Lean, attraverso un’implementazione reale, ha lo scopo di rappresentare come un’azienda snella gestisce il flusso di materiali tra lo stoccaggio a magazzino e il montaggio in linea. L’analisi condotta è partita inizialmente come progetto di FMEA Logistica presso Fiorentini divisione Samgas, nello stabilimento di Vernate (MI) in occasione di una Internship tra l’azienda e il Politecnico di Milano. Scopo di tale progetto era quello di abbassare sotto al livello 100 l’RPN (Risk Priority Number) di problemi riguardanti il processo di logistica in entrata, interna, in uscita e di ritorno. Il presente lavoro verte poi sulla riorganizzazione dell’area di picking e del nuovo standard work del water spider introdotto in concomitanza con il trasferimento della divisione presso il nuovo stabilimento di Rosate (MI). L’obiettivo dello studio era di ridurre il numero totale di metri percorsi dal water spider durante una missione tramite un’allocazione ottimizzata dei componenti a magazzino e un percorso in linea sostenibile nel tempo ma efficiente. Lo studio descrive poi l’introduzione di un sistema a kanban tra il magazzino e la produzione fornendo spunti sull’applicazione di molti strumenti Lean e di Visual Management per facilitare il lavoro quotidiano di qualsiasi attore coinvolto. Molti strumenti Lean verranno analizzati nella loro applicazione al caso di studio, con particolare attenzione ai progetti di tipo Kaizen, alla metodologia delle Cinque S, al metodo 3P e all’eliminazione dei Sette Sprechi definiti nel Toyota Production System.