Incremento delle prestazioni di un impianto produttivo : l'approccio QCD all'efficienza

The aim of this project is to increase performance, in terms of efficiency, of a production plant. The work was carried out at Bosch Rexroth and is divided into three sections: Quality, Cost and Delivery. Following the methodology adopted (QCD), initial performance was evaluated in the three areas of interest. As a result, the main points of improvement of the process were defined by analyzing the inefficiency of the production system. With the considerations gained, technical solutions have been proposed and implemented to increase performance. The main ones concern: the introduction of a production form and, with it, of new procedures for detecting anomalies (production downtime and rework), definition of assembly and testing procedures for both product families and reorganization of process production management. The benefits gained can be summarized in higher productivity, lower cost of production (non value-added and rework), reduction in production Lead Time and an increase in service level. In addition, there are also non-quantifiable benefits such as less organizational stress, resulting from a clearer definition of internal processes and assigned tasks, greater image benefit for the company and the emergence of a new culture of continuous improvement. Finally, the value-added centrality of the customer in the three areas and the reduction of the company's internal waste (greater efficiency) are common to another approach that has already spread to many companies, the Lean Management, and this project can be seen as a starting point for the introduction of the latter.

Il presente progetto di tesi ha l’obiettivo di incrementare le prestazioni, in termini di efficienza, di un impianto produttivo. Il lavoro è stato svolto presso la Bosch Rexroth e si articola in tre sezioni: Qualità, Costo e Delivery. Seguendo la metodologia adottata (QCD), inizialmente sono state valutate le prestazioni percepibili dal mercato nei tre ambiti d’interesse. A seguito di ciò, sono stati definiti i principali punti di miglioramento del processo attraverso l’analisi di inefficienza del sistema produttivo. Con le considerazioni ottenute, sono state proposte e attuate soluzioni tecniche per l’incremento delle prestazioni. Le principali riguardano: l’introduzione del cartellino produttivo e, con esso, delle nuove procedure di gestione delle anomalie (fermi in produzione e rilavorazioni), la definizione di procedure di montaggio e collaudo per le due famiglie di prodotto e la riorganizzazione dei processi di gestione della produzione. I benefici ottenuti sono riassumibili in una maggiore produttività, minori costi delle attività (produttive e di rilavorazione), riduzione del Lead Time produttivo e un aumento del livello di servizio. Inoltre, vi sono anche benefici non quantificabili come il minor stress organizzativo derivante da una definizione più chiara dei processi interni e dei compiti assegnati, maggior beneficio d’immagine per l’azienda e l’instaurarsi di una nuova cultura di miglioramento continuo. Infine, la centralità del valore aggiunto per il cliente nei tre ambiti e la riduzione degli sprechi interni all’azienda (maggior efficienza) sono punti comuni a un altro approccio ormai diffuso in molte aziende, il Lean Management, e tale progetto di lavoro può essere visto come punto di partenza per l’introduzione di quest’ultimo.