Productivity improvement in a production line : the case of Brembo

This work was carried out at Curno plant owned by Brembo S.p.A, worldwide leader in the manufacturing of braking systems for the automotive industry. The goal of the project was to improve the productivity of a specific area of the assembly department dedicated to the production of a particular component of the brake calipers: the rigid hoses. The method the team used was that of Kaizen: a constant improvement philosophy that includes a series of small activities aimed at solving the main problems encountered in the area of interest without radically changing the initial situation. The first action carried out, in order to achieve the goal of improving productivity, was to analyze the "as-is" situation through "gemba walks": the situation was analyzed going directly to the "real place" to recognize all the contingent problems and determine a set of significant parameters; for them the current value was calculated and a goal was defined with the final aim of restore the productivity to the budgeted level. Once the value of the selected parameters has been computed, the problems underlying the poor performance of the area have been identified and for each of them the root cause has been searched. Based on these critical issues, the team planned and then put into practice a series of countermeasures; a PDCA has been created to track the planned corrective actions and the progress of their application. At the end of the improvement project, the results achieved, thanks to the adoption of the planned countermeasures, were verified and, in the case of a positive result, they were standardized in order to guarantee the maintenance over time of the performance achieved. The effectiveness of this standardization was verified in a last control phase.

Il presente lavoro è stato svolto presso lo stabilimento di Curno di Brembo S.p.A, azienda leader nella produzione di sistemi frenanti per l’automotive. L’obiettivo del progetto è stato quello di migliorare la produttività di una specifica area del reparto di montaggio dedicata alla produzione di un particolare componente delle pinze freno: i tubi rigidi. Il metodo utilizzato è stato quello del Kaizen: una filosofia di miglioramento costante che prevede una serie di piccole azioni volte a risolvere i principali problemi riscontrati nell’area di interesse senza però modificare radicalmente la situazione iniziale. La prima azione svolta, per poter raggiungere l’obiettivo di miglioramento della produttività, è stata quella di analizzare la situazione “as-is” attraverso dei “gemba walks”: si è andati direttamente nel “luogo reale” per analizzare tutte le problematiche presenti e determinare dei parametri significativi; per essi è stato calcolato il valore attuale ed è stato definito un obiettivo con lo scopo finale di riportare il valore di produttività a budget. Una volta individuato il valore dei parametri scelti, sono stati individuati quali fossero i problemi alla base delle carenti performance dell’area e per ognuno di essi è stata cercata la causa radice. Sulla base di tali criticità il team ha pianificato e poi messo in pratica una serie di contromisure; per tenere traccia delle azioni correttive pianificate e dello stato di avanzamento della loro applicazione è stato creato un PDCA. Al termine del cantiere di miglioramento sono stati verificati i risultati conseguiti grazie all’adozione delle contromisure pianificate e, in caso di risultato positivo, essi sono stati standardizzati in modo da garantire il mantenimento nel tempo delle performance raggiunte. L’efficacia di questa standardizzazione è stata verificata in un’ultima fase di controllo.