Defects reduction of crank case CNC machining process using six sigma methodology

Quality has always been the major concern of manufacturing industry. Maintaining and achieving the highest level of quality is the prime target of every industry. Achieving desired quality level will ultimately enhance overall efficiency of the entire system which will result in reduced costs and increased profit. This study is proposed by the management of Dawood Yamaha Limited. The objective is to reduce the defects in the production line of crank case and to improve sigma level of the process by implementing SIX SIGMA methodology. Dawood Yamaha Limited is the manufacturer and assembler of motorcycles having the brand name DYL in Pakistan. DYL brands are the leader in 100cc category in Pakistani Motorcycle Industry alongside with 70cc motorbikes and lubes. The manufacturing facility is situated at Hub Chowki (Pakistan), whereas assembling plant is in Uthal Industrial Area, District: Lasbella, Baluchistan (Pakistan). We applied the DMAIC Process as we are making improvements to an existing process and we applied all the five phases namely Define, Measure, Analyze, Improve and Control. During the first 2 phases, process was observed deeply, and the existing sigma level of the process were determined using the data of past twelve months. Also, the measurement system of the production analyzed to evaluate the calibration of an instrument, to reject a desired part, or to accept a defected part. With the help of the past 12 months data, we applied the pareto chart to prioritize and identify the potential defects, and the control chart was generated for each opportunity to observe the process control. Next phase of the project deals with the analysis of the gathered data. The defects which were prioritized by pareto chart were then analyzed using certain brain storming tools; fishbone diagrams and five whys to identify their root causes. After that, failure mode and effect analysis was carried out to observe the criticality of each operation using risk priority number. In the improvement phase, we carried out a brief study, namely design of experiment, to examine the different combinations of certain potential factors that can affect the quality of the part. Different combinations were tested to obtain the optimal combinations of potential factors by using Minitab software. Also, recommendations were addressed for each type of the defects. In the final phase, control plan was developed which documented all the measures and actions. The team assured that all proposed measures are controllable and after implementing those actions the process will be more efficient and controllable.

La qualità è sempre stata la principale preoccupazione dell'industria manifatturiera. Mantenere e raggiungere il più alto livello di qualità è l'obiettivo primario di ogni settore. Raggiungere il livello di qualità desiderato alla fine aumenterà l'efficienza complessiva dell'intero sistema, il che si tradurrà in costi ridotti e aumento dei profitti. Questo studio è proposto dalla direzione di Dawood Yamaha Limited. L'obiettivo è ridurre i difetti nella linea di produzione del carter e migliorare il livello di sigma del processo implementando la metodologia SIX SIGMA. Dawood Yamaha Limited è il produttore e assemblatore di motocicli con il marchio DYL in Pakistan. I marchi DYL sono leader nella categoria 100cc nell'industria motociclistica pakistana insieme a moto e lubrificanti da 70cc. Lo stabilimento di produzione è situato a Hub Chowki (Pakistan), mentre l'impianto di assemblaggio si trova nella zona industriale di Uthal, distretto: Lasbella, Baluchistan (Pakistan). Abbiamo applicato il processo DMAIC mentre stiamo apportando miglioramenti a un processo esistente e abbiamo applicato tutte e cinque le fasi, ovvero Definisci, Misura, Analizza, Migliora e Controlla. Durante le prime 2 fasi, il processo è stato osservato profondamente e il livello sigma esistente del processo è stato determinato utilizzando i dati degli ultimi dodici mesi. Inoltre, il sistema di misurazione della produzione analizzato per valutare la calibrazione di uno strumento, per rifiutare una parte desiderata o per accettare una parte difettosa. Con l'aiuto degli ultimi 12 mesi di dati, abbiamo applicato il grafico di pareto per stabilire le priorità e identificare i potenziali difetti, e il grafico di controllo è stato generato per ogni opportunità per osservare il controllo del processo. La prossima fase del progetto riguarda l'analisi dei dati raccolti. I difetti che sono stati classificati in base al grafico di pareto sono stati quindi analizzati utilizzando alcuni strumenti di brain storming; diagrammi a lisca di pesce e cinque perché identificare le loro cause principali. Successivamente, è stata eseguita la modalità di guasto e l'analisi degli effetti per osservare la criticità di ciascuna operazione utilizzando il numero di priorità del rischio. Nella fase di miglioramento, abbiamo svolto un breve studio, ovvero la progettazione dell'esperimento, per esaminare le diverse combinazioni di determinati fattori potenziali che possono influire sulla qualità della parte. Sono state testate diverse combinazioni per ottenere le combinazioni ottimali di fattori potenziali utilizzando il software Minitab. Inoltre, sono state indirizzate raccomandazioni per ciascun tipo di difetti. Nella fase finale, è stato sviluppato un piano di controllo che documenta tutte le misure e le azioni. Il team ha assicurato che tutte le misure proposte sono controllabili e dopo l'attuazione di tali azioni il processo sarà più efficiente e controllabile.