Lean optimization of maintenance management activities : the Mplus Cosmetics case

The Lean Manufacturing is a way to produce that is applied by different companies. The main objective, which can be reached by its correct application, is to minimize waste that occurs inside the production system in order to obtain a high value of productivity and to completely satisfy customer needs. The thesis intends to describe the activities related to the optimization of maintenance management activities, under a Lean point of view, done during a stage in a company that produces cosmetics, for a period of almost 6 months. This opportunity is born from the need of the company, in response to the new operations manager, to optimize three key production aspects, that are spare parts management, setup times and maintenance operations, by spreading inside all the departments this way of production that takes care of waste and optimization of both processes and resources, very important in a fast-growing market like the cosmetic one. The activities are collected as follows: first of all the working area was totally rearranged, through the application of the 5S, PDCA and Visual Management; then it was introduced a standardize procedure for the searching of spare parts, with the creation of an inventory file and a module for failures, which have been the starting points for the identification of the most critical part, with its demand forecast, inventory management policy and stock sizing; then, the setup optimization of a filling machine by applying the SMED methodology is done. Lastly, it is actuated the visual management of the maintenance activities both of the production plants and the service ones. The result of the thesis has brought, through the activities described above, to the achievement of a setup time halved with respect to the starting point, to the introduction of a correct procedure for searching spare parts, to the individuation and management of the most critical spare part and, finally, to a visual management of maintenance activities.

La produzione snella è una maniera di produrre che viene attuata da diverse aziende. L’obiettivo principale, che ne consegue da una sua corretta applicazione, è quello di ridurre al massimo gli sprechi che avvengono all’interno del sistema produttivo al fine di ottenere un alto valore di produttività e soddisfare a pieno le esigenze del cliente. Questa tesi si propone di descrivere le attività di ottimizzazione della gestione delle attività di manutenzione, relative a pezzi di ricambio, attività di setup e gestione delle operazioni, in ottica Lean, che sono state svolte durante uno stage in un’azienda che produce cosmetici, per la durata di circa 6 mesi. Questa opportunità è nata dall’esigenza dell’azienda, a seguito dell’insediamento di un nuovo direttore di stabilimento, di ottimizzare tre aspetti cruciali della produzione, quali appunto pezzi di ricambio, tempi di setup e attività di manutenzione, attraverso la diffusione, all’interno dei suoi reparti, di questa filosofia di produzione attenta agli sprechi e all’ottimizzazione di processi e risorse, fondamentali in un mercato in forte crescita come quello della cosmesi. Le attività svolte nella tesi sono così riassunte: prima di tutto è stata sistemata l’intera area di lavoro, con l’applicazione delle metodologie 5S, PDCA and Visual Management; poi è stata introdotta una procedura standardizzata di ricerca dei pezzi di ricambio, con l’inserimento di un inventario e di un modulo guasti, i quali sono stati i punti di partenza per l’identificazione della parte di ricambio più critica con relativa previsione della domanda, identificazione della politica di riordino e dimensionamento dello stock di sicurezza; dopodichè è stato ottimizzato il tempo di setup di una macchina del reparto di riempimento attraverso l’applicazione della metodologia SMED. Da ultimo, è stata attuata una gestione visual delle attività di manutenzione sia dei reparti di produzione che degli impianti di servizio. Il risultato della tesi ha portato, attraverso le attività descritte, al raggiungimento di un tempo di setup dimezzato rispetto al punto di partenza, ad una corretta metodologia di ricerca dei pezzi di ricambio, prima assente, all’individuazione e gestione della parte di ricambio più critica ed, infine, ad una gestione visual delle attività di manutenzione.