Business process reengineering : supply chain losses reduction in the Kraft Heinz company

The purpose of this thesis is to present the Business Process Re-engineering done in “The Kraft Heinz Company”, a food company founded in 2015 by the merger of “Kraft Foods” and “H. J. Heinz Company” and today fifth largest food groups in the world. We used the “A3 methodology”, a continuous improvement tool firstly used by Toyota in the Lean Manufacturing. The problems discussed in this paper are referred to the product expiration and perishability, a very common thematic for food & beverage companies. Operations are crucial to efficiently manage and control the obsolescence of the stock. The Company highlighted two main problems: 1. The selling process of products close to best before date was not efficient; 2. High level of stock of products assembled in expos close to best before date. Following the chosen approach, we applied different methodologies to identify root causes. The countermeasures proposed aim to solve this fix these causes. In particular, we redefined the selling process of products close to best before date (called “clearance”). We eliminated non value adding activities. To support the new process we developed and implemented tools that automatize manual activities. The new clearance process has an error rate reduced by the 80%, an order management time reduced by 91% and the workload reduced by the 62%. In parallel we defined and started a transformation process of the production strategy for product in expos from “make-to-stock” to “assembly-to-order”. The implementation of the ATO strategy is still ongoing, the benefit estimated is the zeroing of stocks of products already assembled in exhibitors.

Lo scopo di questa tesi è quello di presentare il progetto di Business Process Re-engineering svolto presso “The Kraft Heinz Company”, azienda nata nel 2015 dalla fusione di “Kraft Foods” e “H. J. Heinz Company” ed oggi quinto gruppo alimentari più grande del mondo. L’approccio utilizzato segue la metodologia di problem solving conosciuta come “A3”, i.e. uno strumento di miglioramento continuo introdotto da Toyota nell’ambito della Lean Manufacturing. I temi affrontati in questo elaborato riguardano tematiche comuni a molte aziende del “food & beverage” con un particolare focus sul problema della scadenza dei prodotti e la deperibilità degli stessi. In queste aziende la gestione delle Operations riveste un ruolo chiave in termini di efficienza della gestione e controllo dell’obsolescenza delle scorte. L’azienda ha evidenziato due problemi principali: 1. Processo di vendita delle merci prossime alla scadenza non efficiente; 2. Alto livello di scorte di prodotti assemblati in espositori prossimi alla scadenza. Seguendo l’approccio scelto abbiamo applicato diverse metodologie atte a ricercare le cause di tali problemi. Le soluzioni proposte mirano alla risoluzione di tali cause. Più in dettaglio, abbiamo ridefinito il processo di vendita dei prodotti prossimi alla scadenza eliminando le attività che non aggiungevano valore e, a supporto del nuovo processo, abbiamo sviluppato e implementato diversi strumenti che automatizzano le attività manuali. Il nuovo processo di vendita presenta un tasso di errore ridotto dell’80%, i tempi di gestione si sono ridotti del 91% e il carico di lavoro per l’azienda è stato ridotto del 62%. In parallelo è stato definito e avviato un processo di trasformazione della strategia produttiva da “make-to-stock” a “assembly-to-order” per l’assemblaggio degli espositori. È tuttora in corso l’implementazione della strategia di produzione ATO il cui beneficio stimato è l’azzeramento delle scorte di prodotti già assemblati in espositori.