Lean thinking for downtimes reduction. Case study : Sisme S.p.A

The master thesis concerns the “lean thinking” application for downtime reduction in an electric motors manufacturing Company, Sisme S.p.A. Lean is the concept of efficient manufacturing/operations that grew out from the Toyota Production System. It is based on the value definition from the customer’s viewpoint, by eliminating every use of resources that is wasteful or that does not contribute to the value goal. Project procedure follows the general A3 sections (A3 is one of the most famous lean tool). They outline the chapters of this thesis. Sisme GM 605-line is affected by high downtimes, 9734 minutes (in the period taken as a case study, from June 2019 until now). Downtimes are mainly caused by: maintenance & fault interventions, set up and technical problems. The first weeks focussed on daily production routine observation and then on the data collection/elaboration phase. This was fundamental for the following root-cause analysis step, aimed in the identification of the root-causes of the problem, on which the countermeasures will act. Countermeasures development phase was supported by a cost-benefit analysis. It was used as a countermeasures’ “feasibility” dashboard, highlighting hypothetical not convenient scenarios. Once countermeasures were developed and implemented, the last step concerns the monitor of the results. In this phase the verification of the project‘s target achievement is carried out.

La tesi di laurea consiste in un progetto finalizzato alla riduzione dei downtime in una linea che produce statori elettrici, seguendo il moderno approccio di produzione industriale “lean”. L’azienda citata come case study è la Sisme S.p.A. L’approccio “lean” deriva dal Toyota Production System (TPS). Si basa sulla definizione del valore dal punto di vista del cliente, eliminando ogni tipo di spreco. La struttura del progetto segue le sezioni dell’A3 framework, tra i più diffusi e utilizzati strumenti lean. La linea GM 605 presenta 9734 minuti di downtime, nel periodo preso in considerazione (da Giugno 2019 a Settembre 2020). I tempi di fermo sono principalmente causati da: interventi di manutenzione e guasti, set up e problemi tecnici. Le prime settimane sono state occupate da un’iniziale osservazione della routine produttiva e successivamente da una fase di raccolta/elaborazione dati. Ciò è stato fondamentale per la fase di “root-cause analysis”, incentrata sull'identificazione delle cause radice del problema, su cui andranno ad agire le contromisure. La fase di sviluppo delle contromisure è stata supportata da un'analisi costi-benefici, dashboard ulite nella valutazione della loro fattibilità. Una volta sviluppate e implementate le contromisure scelte, l'ultimo passaggio riguarda il monitoraggio dei risultati. In questa fase è stata effettuata la verifica del raggiungimento degli obiettivi del progetto.