Lean management application to a production system : Technoprobe case study

The thesis shows the development of a continuous improvement project in the certification department of an Italian company leader in the probe cards market, Technoprobe S.p.A. The project is developed following the structure of the A3 framework. At the beginning two problems affecting the department are identified and two different targets are set in accordance with the company tutor. Then the two issues are analyzed in depth exploiting some Lean tools like 5 Whys and Ishikawa diagram. Thanks to this approach, it is possible to identify the most impactful root causes and tackle them with different countermeasures. After the implementation of the corrective actions, the results are monitored. Finally, some follow-up actions are proposed for further improvement. The first problem is the high LT of the department, that is tackled by changing the allocation of the operators to the machines and with a new flow for the products in order to reduce the waiting time. The second glitch is related to the planning, as the real time spent by the product in the cleanroom is different from the planned one. In order to solve this issue, a statistical analysis is developed in order to get a more accurate prediction model. Moreover, an economic evaluation of different scenarios to increase the production capacity is presented.

La tesi mostra lo sviluppo di un progetto di miglioramento continuo nel reparto di certifica di un’azienda italiana leader nel settore delle probe card, Technoprobe S.p.A. Il progetto è svolto seguendo la struttura di un A3. All’inizio sono identificati due problemi che affliggono il reparto e due diversi obiettivi sono stabiliti in accordo con il tutor aziendale. Successivamente le due problematiche sono analizzate in dettaglio sfruttando degli strumenti del metodo Lean come 5 Whys e diagramma di Ishikawa. Grazie a questo approccio è possibile identificare le principali cause e contrastarle con diverse contromisure. Dopo l’implementazione delle azioni correttive, i risultati sono monitorati. Infine, sono proposte alcune azioni per ulteriori miglioramenti. Il primo problema è l’alto LT del reparto, che è affrontato cambiando l’allocazione degli operatori sulle macchine e con un uovo flusso del prodotto per ridurre il tempo di attesa. Il secondo problema è relativo alla pianificazione, poiché il tempo reale speso dal prodotto nella camera bianca è diverso da quello pianificato. Per risolvere questa problematica, è condotta un’analisi statistica al fine di ottenere un modello predittivo più accurato. Inoltre, è fornita un’analisi economica di diversi scenari per aumentare la capacità produttiva.