Identification and elimination of wastages in engine assembly shop to improve production efficiency

When it comes to a manufacturing or automotive industry, lean manufacturing processes using Six Sigma tools have proven quite important. These tools are primarily used to improve and enhance the overall plant's effectiveness. We deal with a lot of data during the study and have to figure out what data is important to extract for additional analysis and better outcomes at the end. To get to the final assembly of numerous car models, the automotive company employs an integrated supply chain consisting of multiple Production lines and Assembly lines. The ultimate objective is to boost the Suzuki plant's production efficiency and fulfill customer expectations without sacrificing quality. Various models and methodologies were employed throughout the project, with the main goal of eliminating non-value-adding operations in the plant's supply chain. Production efficiency is the most important key performance indicator since it affects the company's overall success in terms of satisfying customer demand and revenue. The A3 model technique is applied in this project, and numerous models are used to produce beneficial results for the firm. Firstly, through the Gemba walk of the plant, some issues have been recorded and made into notice so that the Data Collection part is concentrated to a particular part. Data has been collected and analyzed which includes the TAKT time and the Value Stream Mapping of the overall plant. Then going back to the present scenario and obtaining the most recent data for the chosen KPI that has been affecting the company's performance. Future objectives and deadlines were to be established to have a clear image of what needed to be accomplished within the time limit. Due to time constraints, the study was limited to the most important portions. After establishing the objectives, the root causes must be investigated utilizing the Ishikawa Diagram or Fishbone Diagram, as well as the 5 WHY analysis, to determine the primary areas of concern. Accordingly, the countermeasures been developed aligned with the root causes impacting the KPI. The countermeasures have been studied and analyzed to understand the feasible one which can be implemented first and has a lower cost of implementation for that a priority matrix been built. Then implementation of the countermeasures was done according to the Priority setup and classified as Quick wins, Light interventions, and Structural Interventions. The implemented Countermeasures impact on the KPI been measured during this part and to understand whether the Target is achieved or not. Further ideas and modifications have been made to maximize the outcomes and create an efficient plant. In the later half, reiterating the plant's continual improvement and applying countermeasures that are time-consuming and do not respect the time constraints must be applied.

Le tecniche di produzione snella con gli strumenti Six Sigma sono state di grande importanza quando ci riferiamo a un'azienda manifatturiera o automobilistica. Principalmente questi strumenti sono utilizzati per migliorare e aumentare l'efficacia dell'impianto complessivo. Nel corso dello studio, abbiamo a che fare con dati enormi e la comprensione dei dati rilevanti che devono essere estratti per ulteriori analisi per ottenere risultati migliori alla fine. L'impianto automobilistico utilizza una catena di fornitura integrata composta da varie linee di produzione e linee di assemblaggio per arrivare all'assemblaggio finale di vari modelli di auto. L'obiettivo finale è quello di aumentare l'efficienza produttiva dello stabilimento Suzuki e soddisfare le richieste dei clienti senza compromettere la qualità. Vari modelli e metodi sono stati usati durante il progetto, dove l'obiettivo principale è quello di eliminare le attività che non aggiungono valore nella catena di fornitura dell'impianto. Il principale indicatore di performance chiave è l'efficienza della produzione, in quanto ha un impatto sulle prestazioni complessive dell'azienda in termini di soddisfazione della domanda dei clienti e di impatto sui ricavi dell'azienda. In questo progetto viene usato l'approccio del modello A3, e vari modelli sono usati per ottenere risultati fruttuosi per l'azienda. In primo luogo, attraverso la passeggiata Gemba dell'impianto, alcuni problemi sono stati registrati e resi noti in modo che la parte di raccolta dati sia concentrata su una parte particolare. I dati sono stati raccolti e analizzati e includono il tempo di TAKT e la mappatura del flusso di valore dell'intero impianto. Poi si passa alla situazione attuale e si scoprono i dati attuali dei KPI selezionati che hanno avuto un impatto sulle prestazioni dell'azienda. Gli obiettivi futuri e le scadenze dovevano essere impostati per avere un quadro chiaro di ciò che deve essere raggiunto nel lasso di tempo. A causa della mancanza di tempo, la ricerca è stata condotta solo sulle sezioni più impattanti. Dopo aver stabilito gli obiettivi, le cause principali devono essere esaminate usando il diagramma di Ishikawa o il diagramma a spina di pesce e facendo anche l'analisi delle 5 PERCHE' per capire il campo principale delle preoccupazioni. Di conseguenza, le contromisure sono state sviluppate allineate con le cause principali che impattano i KPI. Le contromisure sono state studiate e analizzate per capire quella fattibile che può essere implementata per prima e ha un costo di implementazione più basso per questo è stata costruita una matrice di priorità. Poi l'implementazione delle contromisure è stata fatta secondo l'impostazione della priorità e classificata come Quick wins, interventi leggeri e interventi strutturali. L'impatto delle contromisure implementate sui KPI è stato misurato durante questa parte e per capire se l'obiettivo è stato raggiunto o meno. Ulteriori miglioramenti continui e suggerimenti sono stati dati per massimizzare i risultati per avere un impianto efficiente. Ribadendo il miglioramento continuo per l'impianto e implementando le contromisure che richiedono tempo e non rispettano il vincolo temporale previsto, devono essere implementate nella parte successiva.