Lean and assembly : process improvement using Lean tools in an Italian manufacturer

In present days companies put in place different strategies to sustain competitive advantage over their competitors: one of them is manufacturing cost reduction. To achieve this ambitious strategic objective, one of the most successful approaches is the adoption of Lean Manufacturing and, as a tactical action, the implementation of Continuous Improvement Program based on Lean Manufacturing Tools. This work presents a practical application to an improvement process in an Italian manufacturing company: the objective is to provide a real successful case study to support the methodological framework already present in the scientific literature. After a brief review of the existent methodologies and frameworks, the case study is presented. The improvement project is selected and a description of the actual process is provided with major inefficiencies and wastes. The target is set, based on relevant KPIs, and the gap is determined: the analysis of root causes is carried out to design the most effective solutions to problems. A rough implementation with is delivered to the area: a close monitoring of the selected KPIs is put in place, in order to evaluate the results of the project.

Al giorno d’oggi, le aziende mettono in pratica differenti strategie per sostenere il vantaggio competitivo rispetto ai loro competitor: una di queste è la riduzione dei costi di produzione. Per ottenere questo ambizioso obiettivo strategico, uno degli approcci di maggior successo è l’adozione della Lean Manufacturing e, come azione tattica, l’implementazione di un Programma per il Miglioramento Continuo, basato sulle tecniche Lean. Questo lavoro presenta un approccio pratico ad un progetto di miglioramento in un’azienda italiana: l’obiettivo è di fornire un caso di successo reale per supportare le metodologie che già sono esistenti nella letteratura scientifica. Dopo una breve revisione delle esistenti metodologie, il caso studio viene presentato. In primis, il progetto viene selezionato e una descrizione dello stato attuale del processo è fornita, distinguendo i maggiori sprechi e inefficienze. L’obiettivo è definito, basato su KPIs rilevanti, e il gap è determinato: attraverso l’analisi delle cause radici le soluzioni sono progettate. L’area è quindi trasformata con una prima implementazione e i KPIs sono monitorati per valutare i risultati del progetto.