Improvement of warehouse efficiency after WMS implementation through the application of A3 thinking

This project was created to improve the warehouse efficiency of a company that sells and distributes articles for the office, from stationery to cleaning products, from PPE to furniture. After the introduction of a new warehouse management system and a simultaneous drop in customer demand, the company observed an overall loss of productivity. To face this problem, the entire reported activity focused on the area 2 of the building, as it was the most critical in terms of efficiency decrease. Here a pick-to-belt activity is daily performed by operators, who push the boxes along the conveyor and fill them according to the indications provided by wearable rfid devices. The project was conducted on the basis of lean management and A3 thinking, whose template acted as a guide to analyse the starting situation, outline the related criticalities and develop two appropriate countermeasures. Their implementation and the consequent results were periodically monitored over the months, allowing to address pathway issues as they arose and demonstrating the precious contribution that the Japanese continuous improvement approach can provide. These solutions, a new shift configuration for the operators and a new disposition of the items along the racks, allowed to respectively reduce the average unsaturation of the operators and the average travel distance covered by the pickers to reach the items. As a combined result, a significant increase of productivity was obtained, demonstrating the effectiveness of A3 thinking to analytically overcome criticalities also in logistics and warehousing applications.

Questo progetto è nato per migliorare l'efficienza del magazzino di un'azienda che vende e distribuisce articoli per l'ufficio, dalla cancelleria a prodotti di pulizia, dai DPI all’arredamento. In seguito all’ l'introduzione di un nuovo sistema di gestione del magazzino e un contemporaneo calo della domanda, l'azienda ha osservato una generale perdita di produttività. Per far fronte a questo problema, l’attività del progetto si è concentrata sull'area 2 della struttura, essendosi rivelata la più critica in termini di calo di efficienza. Qui viene svolta quotidianamente un'attività di pick-to-belt da parte degli operatori, che spingono le scatole lungo il conveyor e le riempiono in base alle indicazioni fornite dai dispositivi rfid indossati. Il progetto è stato condotto sulla base della metodologia lean e del pensiero A3, il cui template ha svolto una funzione di guida nell’ analizzare la situazione di partenza, delineare le relative criticità e sviluppare due apposite contromisure. La loro implementazione e i successivi risultati sono stati monitorati periodicamente nel corso dei mesi, consentendo di affrontare gli ostacoli di percorso non appena si presentavano e dimostrando il prezioso contributo che può essere fornito dall’approccio giapponese del miglioramento continuo. Queste soluzioni, ovvero una nuova configurazione dei turni degli operatori e una nuova disposizione degli articoli lungo le scaffalature, hanno permesso di ridurre rispettivamente l'insaturazione media degli operatori e la distanza media percorsa dai picker per raggiungere e prelevare gli articoli. Facendo riferimento al risultato complessivo, è stato registrato un significativo aumento della produttività, dimostrando l'efficacia dell’applicazione del pensiero A3 anche nell’ambito logistico e di magazzino.