Lean manufacturing: Dalla Corte Srl case study

This case study investigates the transformation of a manufacturing facility from cellular production to production lines and explores the implementation of lean manufacturing principles to improve production efficiency. The company, faced with challenges such as inconsistent workflow, increased lead times, inefficient resource utilization, bottlenecks, and inefficient processes, sought to enhance productivity, streamline operations to meet growing demands and enhance competitiveness. Adopting the A3 problem-solving approach, the project began with problem identification, root cause analysis, and target setting. Key issues included uneven work distribution, excessive material handling, and prolonged setup times. Through the implementation of lean tools such as value stream mapping, spaghetti charts, and 5S methodology, the company redesigned its layout, optimized workflows, and standardized processes to transition to production lines. Countermeasures included the establishment of standardized work procedures, line balancing efforts, implementation of Kanban systems, setup redesigns, and the implementation of visual management systems. The effectiveness of the transition was evaluated through performance metrics, including cycle time reduction, increased throughput, and improved resource utilization. Results demonstrated significant improvements in productivity, efficiency, quality, and lead times, enabling the company to meet customer demand more effectively and enhance its competitive position in the market. This case study underscores the value of lean manufacturing principles in driving continuous improvement and Operational Excellence in manufacturing environments.

Questo caso studio segue la trasformazione di un’azienda manifatturiera dalla produzione a celle alle linee di produzione ed esplora l'implementazione dei principi del Lean manufacturing per migliorare l'efficienza produttiva. L'azienda, confrontata con sfide come flussi di lavoro inconsistente, tempi di consegna elevati, utilizzo inefficiente delle risorse, colli di bottiglia e processi inefficienti, ha cercato di aumentare la produttività, snellire le operazioni per soddisfare la crescente domanda e migliorare la competitività. Adottando l'approccio dell’A3 problem-solving, il progetto è iniziato con l'identificazione del problema, l'analisi delle cause radice e la definizione degli obiettivi. Le principali problematiche includevano la distribuzione disomogenea del lavoro, la movimentazione eccessiva dei materiali e tempi di setup prolungati. Attraverso l'implementazione di strumenti Lean come la mappatura del flusso del valore, i diagrammi a spaghetti e la metodologia 5S, l'azienda ha ridisegnato il layout, ottimizzato i flussi di lavoro e standardizzato i processi per passare alle linee di produzione. Le contromisure includevano l'istituzione di procedure di lavoro standard, bilanciamento della linea, implementazione dei sistemi Kanban, ridisegno dei setup e l'implementazione di sistemi di gestione visiva. L'efficacia della transizione è stata valutata attraverso metriche di performance, tra cui la riduzione dei tempi ciclo, l'aumento dell’output di produzione e il miglioramento dell'utilizzo delle risorse. I risultati hanno dimostrato miglioramenti significativi nella produttività, nell’efficienza, nella qualità e nei tempi di risposta, consentendo all'azienda di soddisfare in modo più efficace la domanda dei clienti e migliorare la propria posizione competitiva sul mercato. Questo caso studio sottolinea il valore dei principi del Lean manufacturing nel guidare il miglioramento continuo e l’Operational Excellence negli ambienti manifatturieri.