Optimizing equipment layouts for final machine testing: a study on internal logistics and facility layout planning

This thesis investigates the optimization of equipment layouts in the final machine testing phase at manufacturing facilities, with a particular focus on internal logistics and facility layout planning. The research aims to enhance operational efficiency, ergonomics, and safety through the application of Lean methodologies and the A3 problem-solving approach. The study begins with a comprehensive analysis of the existing layout and workflows at the Cantu facility, identifying key issues related to operator movements, equipment arrangement, and workspace ergonomics. Utilizing techniques such as Value Stream Mapping (VSM) and the 5 Whys for root cause analysis, the research identifies critical inefficiencies and ergonomic hazards. A detailed ABC analysis and the Analytical Hierarchy Process (AHP) are employed to prioritize the problems and develop targeted countermeasures. The proposed solutions include reconfiguration of the testing areas, implementation of the 5S methodology, installation of adjustable rotary tables, and better sorting and palletization of tools. The study demonstrates that these interventions significantly reduce non-value-added movements, enhance safety by minimizing bending and stretching, and streamline the overall testing process. The findings underscore the effectiveness of integrating Lean principles with ergonomic considerations, resulting in a more efficient and safer testing environment. This research provides a model for other manufacturing facilities aiming to achieve similar improvements in their operational workflows.

Questa tesi indaga l’ottimizzazione dei layout delle attrezzature nella fase finale di test delle macchine presso gli impianti di produzione, con un’attenzione particolare alla logistica interna e alla pianificazione del layout delle strutture. La ricerca mira a migliorare l’efficienza operativa, l’ergonomia e la sicurezza attraverso l’applicazione delle metodologie Lean e dell’approccio di problem-solving A3. Lo studio inizia con un’analisi completa del layout esistente e dei flussi di lavoro presso lo stabilimento di Cantù, identificando i principali problemi legati ai movimenti degli operatori, alla disposizione delle attrezzature e all’ergonomia degli spazi di lavoro. Utilizzando tecniche come il Value Stream Mapping (VSM) e i 5 Perché per l’analisi delle cause radice, la ricerca identifica inefficienze critiche e rischi ergonomici. Un’analisi ABC dettagliata e il Processo Gerarchico Analitico (AHP) vengono impiegati per dare priorità ai problemi e sviluppare contromisure mirate. Le soluzioni proposte includono la riconfigurazione delle aree di test, l’implementazione della metodologia 5S, l’installazione di tavoli rotanti regolabili e una migliore classificazione e pallettizzazione degli strumenti. Lo studio dimostra che questi interventi riducono significativamente i movimenti non a valore aggiunto, migliorano la sicurezza minimizzando flessioni e stiramenti, e razion alizzano l’intero processo di test. I risultati evidenziano l’efficacia dell’integrazione dei principi Lean con le considerazioni ergonomiche, risultando in un ambiente di test più efficiente e sicuro. Questa ricerca fornisce un modello per altri impianti di produzione che mirano a ottenere miglioramenti simili nei loro flussi di lavoro operativi