Efficient material management: application of A3 thinking as problem-solving approach. The Perissinotto S.p.A. case

This study is part of a production development project at Perissinotto S.p.A., a manufacturing company in the hydraulic pump sector. Current warehouse practices and logic lengthen material handling activities and picking times, leading to inefficiencies and waste. The objective is to reduce the duration of these activities in the pre-assembly and spare parts departments to support increased production volumes. The adopted methodology is A3 Thinking, a problem-solving approach elaborated in the context of Lean philosophy, based on the PDCA (Plan-Do-Check-Act) cycle and consisting of eight sequential steps. After mapping the processes impacted by inefficiencies and analysing the stock, some countermeasures were developed to address the root causes of the problem and achieve the target reduction in activity duration. The main root causes identified were an inefficient warehouse configuration and the lack of a standardized picking procedure. The two measures with the greatest impact on the target were material relocation, which introduced close sequential picking, and the establishment of a working standard sequence to follow. The monitoring phase highlighted a significant reduction in processes duration: it has been estimated that successful implementation of these solutions could save over 200 hours annually. Furthermore, the new warehouse configuration has halved the picking time for five standard sub-assemblies, which contribute to 30% of total production. Following these achievements, the results were shared with all the workers involved in the process. This project motivated the team and built the foundation for continuous improvement, spreading the Kaizen philosophy within the production department.

Questo studio nasce all'interno di un progetto di sviluppo produttivo presso Perissinotto S.p.A., un’azienda manufatturiera che opera nel settore delle pompe idrauliche. Le attuali logiche e pratiche di magazzino allungano i tempi di movimentazione e prelievo del materiale, generando inefficienze e sprechi. L'obiettivo è quello di ridurre la durata di queste attività nei reparti di pre-montaggio e preparazione dei ricambi per far fronte ad un incremento dei volumi di produzione. La metodologia adottata è l'A3 Thinking, un approccio di problem-solving sviluppato nel contesto della filosofia Lean, basato sul ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act) e composto di otto step sequenziali. Dopo aver mappato i processi interessati dalle inefficienze e analizzato il materiale a stock, sono state sviluppate alcune contromisure per risolvere le cause alla radice del problema e raggiungere il target di ridurre la durata delle attività. Le principali cause radice identificate sono un’inefficiente configurazione di magazzino e la mancanza di una procedura di prelievo standardizzata. Le due soluzioni con il maggiore impatto sull'obiettivo sono state la riallocazione dei materiali, con introduzione di un picking sequenziale e ravvicinato, e la creazione di una sequenza standard di lavoro. La fase di monitoraggio ha evidenziato una significativa riduzione della durata dei processi studiati: si stima che l'implementazione di queste soluzioni possa permettere di risparmiare oltre 200 ore all'anno. Inoltre, la nuova configurazione del magazzino ha dimezzato i tempi di prelievo per cinque meccaniche standard, che contribuiscono al 30% della produzione totale. A seguito delle implementazioni, i risultati sono stati condivisi con gli operatori coinvolti nel processo. Questo progetto ha motivato il gruppo e ha gettato le basi per il miglioramento continuo, diffondendo la filosofia Kaizen all'interno del reparto di produzione.