Lean transformation in the fashion industry: enhancing visibility and OEE through process optimization

The research has involved the company Missoni, operating in the fashion industry, which manages the entire production process, from purchasing raw yarn to packaging garments. Although sales take place five months in advance, the complex supply chain leads the initial steps to follow a push logic instead of a pull logic, generating inefficiencies. This project has firstly started by increasing visibility across the entire supply chain, and then has focused on the fabric production phase, which was previously outsourced. Following the acquisition that took place one year ago, the main objective has been to improve transparency in production phases, monitoring the journey of the purchased and dyed yarn up to fabric production. Subsequently, Lean principles were implemented to optimize operational efficiency and reduce waste, using the A3 method as a research framework. The adopted methodology combines field observations and data analysis to gather both quantitative and qualitative information to assess the impact of the implemented actions on the main KPI: Overall Equipment Effectiveness (OEE). Results show a significant improvement in operational performance, with a three- percentage-point increase in the OEE indicator thanks to technical and managerial interventions aimed at reducing inefficiencies and optimizing processes. On the technical side, the 5S methodology, a monitoring sheet, a Kanban board, a preventive maintenance plan, and the automation process for the department have been introduced to enhance production efficiency. On the managerial side, weekly meetings, operator training, and operational standardization have strengthened awareness and engagement. The integration of these actions has increased productivity and efficiency, demonstrating the effectiveness of a structured approach to continuous improvement. With further actions, the production line will be able to reach the Nice-to-Have target. However, as is the company’s first Lean project, resistance to change and the spread of Lean Thinking culture still represent a challenge. In summary, the results provide insights for future studies to support continuous improvement.

La ricerca ha coinvolto l’azienda Missoni, operante nel settore moda, che gestisce l’intero processo produttivo, dall’acquisto del filato greggio al confezionamento dei capi. Sebbene la vendita avvenga con un anticipo di cinque mesi, la complessa supply chain porta i primi step a seguire una logica push invece di una logica pull, generando inefficienze. Questo progetto ha avuto inizio incrementando la visibilità dell’intera supply chain, per poi focalizzarsi sulla fase di realizzazione dei tessuti, precedentemente affidata a un fornitore esterno. A seguito dell’acquisizione avvenuta un anno fa, l’obiettivo principale è stato migliorare la trasparenza delle fasi produttive, monitorando il percorso del filato acquistato e tinto fino alla produzione del tessuto. Successivamente, sono stati implementati principi Lean per ottimizzare l’efficienza operativa e ridurre gli sprechi, utilizzando il metodo A3 come struttura di ricerca. La metodologia adottata combina osservazioni sul campo e analisi dei dati per raccogliere informazioni quantitative e qualitative, al fine di valutare l’impatto delle azioni intraprese sul principale KPI di interesse: l’Overall Equipment Effectiveness (OEE). I risultati hanno evidenziato un miglioramento significativo delle prestazioni operative, con un incremento di tre punti percentuali dell’indicatore OEE grazie a interventi tecnici e manageriali volti a ridurre inefficienze e ottimizzare i processi. Sul piano tecnico, sono stati implementati la metodologia 5S, una scheda di monitoraggio, una Kanban board, un piano di manutenzione preventiva e avviato il processo di automazione del reparto per migliorare l’efficienza produttiva. Sul piano manageriale, riunioni settimanali, training per gli operatori e standardizzazione operativa hanno rafforzato consapevolezza e coinvolgimento. L’integrazione di queste azioni ha aumentato produttività ed efficienza, dimostrando l’efficacia di un approccio strutturato al miglioramento continuo. Proseguendo con ulteriori azioni, la linea produttiva potrà raggiungere il Nice-to-Have target. Tuttavia, essendo il primo progetto Lean in azienda, la resistenza al cambiamento e la diffusione della cultura orientata al Lean Thinking rappresentano ancora una sfida. In sintesi, i risultati ottenuti forniscono spunti per studi futuri a supporto del miglioramento continuo.