Optimizing assembly process in a machine tool company through A3 methodology and lean tools: a case study approach

The optimization of assembly processes is a key factor for manufacturing companies operating in a highly competitive environment. This thesis analyzes a case study of a machine tool manufacturer, aiming to reduce assembly times for similar machine types through the application of the A3 methodology and Lean Manufacturing tools. The study follows a systematic approach based on the A3 methodology, starting from the initial situation analysis, problem definition, breakdown of inefficiencies, identification of root causes, and development of countermeasures. The main critical issues identified include inefficiencies in material management, variability in assembly times and difficulties in recording working hours on the platform in use. The adopted countermeasures include a new material supply logic on the assembly line based on Just-In-Time (JIT) and a detailed monitoring system for assembly times. The results show a significant reduction in non-value-added activities, leading to an average assembly time reduction of 16%. This study highlights how the integration of Lean methodologies and a structured approach to continuous improvement can generate tangible benefits in a production environment, providing a replicable model for other similar industrial settings.

L’ottimizzazione dei processi di assemblaggio è un aspetto fondamentale per le aziende manifatturiere che operano in un contesto altamente competitivo. Questa tesi analizza il caso studio di un'azienda produttrice di macchine utensili, con l'obiettivo di ridurre i tempi di assemblaggio di tipologie di macchine simili attraverso l'applicazione della metodologia A3 e di strumenti Lean Manufacturing. Lo studio segue un approccio sistematico basato sulla metodologia A3, partendo dall'analisi della situazione iniziale, la definizione del problema, la scomposizione delle inefficienze, fino all'individuazione delle cause radice e allo sviluppo di contromisure. Tra le principali criticità riscontrate emergono l’inefficienza nella gestione dei materiali, la variabilità dei tempi di assemblaggio e la difficoltà nella registrazione delle ore di lavoro sulla piattaforma in uso. Le contromisure adottate includono una nuova logica di approvvigionamento del materiale in linea di montaggio basata sul Just-In-Time (JIT) e un sistema di monitoraggio dettagliato dei tempi di assemblaggio. I risultati dimostrano una significativa riduzione delle attività non a valore aggiunto con conseguente riduzione dei tempi di assemblaggio, in media del 16%. Questo studio evidenzia come l'integrazione di metodologie Lean e un approccio strutturato al miglioramento continuo possano generare benefici tangibili in un ambiente produttivo, fornendo un modello replicabile per altre realtà industriali simili.