Application of lean principles in the transition from fixed-position assembly to assembly line: the Hinowa case

This thesis investigates the reorganization process of the company Hinowa S.p.A. subassembly department, focusing on how the use of Lean Manufacturing principles and tools can make production more efficient. In addition to the Lean philosophy, the transition from a fixed-position assembly configuration to a line-based one reshapes the production flows, the layout of the workplaces, and resource allocation in such a way as to achieve maximum efficiency and stability of the processes. The project was born out of the need to overcome operational rigidity and bottlenecks created by the former layout, which was no longer compatible with the pace of production imposed by the 2 final assembly lines, H2 and H5. It used observation, exact time measurement, and analytical techniques that aimed at waste reduction, balancing workstations, and standardization of the processes. Issues identified in the diagnosis included those of asynchronization with final assembly lines, unbalanced skills of operators, and poor space and material usage. This was followed by implementing a gradual improvement scheme that would reorganize the department into independent assembly lines, compatible with the standard takt times of both the H2 and H5 lines. Supported by 5S, visual management, standard work, and on-site coaching and training, the program created a more modular, efficient, and manageable production system. In particular, the results show dramatic improvements in operational performance, such as mean lead time and throughput, progressive elimination of delays, and the achievement of a good line balancing. Organizational aspects result in better clarity of roles, improvement in ergonomics, communication, and coordination, with implications in terms of product quality. Overall, the project represents a tangible application of Lean concepts in the industrial context that shows how ordered and incremental improvements can determine durable gains in efficiency, flexibility, and process stability. The redesign is more a beginning than an endpoint of this continuous improvement path and may constitute a long-term model for future optimization initiatives.

Questa tesi analizza il processo di riorganizzazione del reparto di preassemblaggio dell’azienda Hinowa S.p.A., concentrandosi su come l’applicazione dei principi e degli strumenti del Lean Manufacturing possa rendere la produzione più efficiente. Inoltre, viene analizzato come la transizione da una configurazione di montaggio a postazione fissa a una basata su linee abbia ridefinito i flussi produttivi, il layout delle postazioni e la distribuzione delle risorse, per raggiungere la massima efficienza e stabilità dei processi. Il progetto è nato dall’esigenza di superare rigidità operative e colli di bottiglia del precedente layout, ormai inadatto ai ritmi imposti dalle linee finali H2 e H5. La ricerca ha utilizzato osservazione diretta, misurazioni dei tempi e tecniche analitiche finalizzate alla riduzione degli sprechi, al bilanciamento delle postazioni e alla standardizzazione dei processi. La diagnosi ha rilevato problemi di asincronia con le linee finali, squilibri di competenze tra operatori e uso inefficiente di spazi e materiali. È stato quindi attuato un piano di miglioramento progressivo che ha riorganizzato il reparto in linee indipendenti, sincronizzate con i takt time standard delle linee H2 e H5. Supportato da 5S, visual management, standard work e attività di coaching e formazione, il programma ha creato un sistema produttivo più modulare, efficiente e gestibile. I risultati evidenziano un sensibile miglioramento delle prestazioni operative, con riduzione del lead time medio, incremento del throughput, progressiva eliminazione dei ritardi e un buon bilanciamento di linea. Dal punto di vista organizzativo, il nuovo layout ha migliorato la chiarezza dei ruoli, l’ergonomia e il coordinamento, con benefici sulla qualità del prodotto e dell'azienda. Nel complesso, il progetto rappresenta un’applicazione concreta dei principi Lean in ambito industriale, dimostrando come miglioramenti mirati possano generare benefici duraturi in termini di efficienza, flessibilità e stabilità dei processi. La riorganizzazione segna l’inizio di un percorso di miglioramento continuo che può fungere da modello per future iniziative di ottimizzazione.