Analisi dei miglioramenti tramite una programmazione delle attività in ottica lean in un contesto caratterizzato da tempi di setup che dipendono dalla sequenza

Negli ultimi anni molte imprese,in passato estranee alla competizione su efficienza e produttività, hanno dovuto cercare nuove vie per migliorare le proprie performance aziendali. All’interno di questo contesto le imprese di tipo manifatturiero operanti su produzione non ripetitiva, make to order, hanno dovuto rivisitare l’assetto produttivo per concorrere e perseguire efficienza ed efficacia nel medesimo tempo. Tuttavia, risulta estremamente difficile individuare un approccio manageriale ottimale in assoluto, capace di massimizzare la produttività indipendentemente dalle condizioni sociali, economiche e culturali in cui le singole imprese si trovano ad operare. Se da un lato la velocità di risposta al cliente porterebbe a gestire la fase di produzione in modalità make to stock, dall’altro, l’esigenza di rispettare le richieste di personalizzazione dei clienti ha portato ad ampliare considerevolmente la gamma produttiva spingendo ad una gestione di tipo make to order. Il trade off in atto all’interno della maggior parte delle imprese operanti su commessa, ha posto l’attenzione sull’esigenza di riconsiderare la propria struttura organizzativa e, soprattutto, il processo complessivo degli atti aziendali, per verificare se essi siano effettivamente rivolti alla produzione di un valore nell’ottica del cliente finale. E’ in questo contesto che la Lean Production pone le basi per definire con precisione il valore dei singoli prodotti, identificare il flusso per ciascuno di essi, per far sì che il valore scorra senza interruzioni, “tirato” dal cliente per raggiungere la perfezione. La situazione ideale a cui tutti gli sforzi aziendali dovrebbero tendere, è dunque costituita da un flusso di operazioni, tutte a valore aggiunto, che portano alla realizzazione del prodotto finale. Tuttavia non è possibile eliminare, all’interno di un processo produttivo, tutte le forme di spreco, muda. L’impiego di risorse per un’operazione che in sé non crea direttamente valore per il consumatore, ma che nelle condizioni operative del momento risulta necessaria per attuarne altre che invece sono produttrici di valore, sono estremamente difficili da eliminare. Un tipico esempio è rappresentato dalle operazioni di set-up: sebbene possano essere ridotte in numero, è estremamente difficile abbatterne totalmente i tempi. Il progetto di tesi ha voluto focalizzarsi sull’impatto dei tempi di set-up all’interno di un’impresa di tipo MTO: un’attenta gestione del tempo di attrezzaggio è la chiave per ridurre i colli di bottiglia, abbassare i costi e migliorare la qualità dei prodotti; sotto questa prospettiva è l’elemento più critico del processo produttivo. Il punto di partenza è stato quello di misurare le performance di un’azienda tradizionale in cui la fase di programmazione e gestione della produzione prevede il rilascio nello shop floor di alte quantità di lavoro in grado di assorbire la variabilità dei tempi di processamento e minimizzare l’impatto della sequenza dei tempi di set-up. All’interno di questo scenario produttivo, gli alti carichi di WIP nel sistema permettono di ottenere altrettanti importanti livelli di output infatti, ad ogni singolo operatore, viene chiesto di massimizzare in autonomia il proprio carico di lavoro minimizzando i tempi di set-up; spesso però a tanti ottimi locali non corrisponde un ottimo globale. L’idea del lavoro di tesi è stata quella di individuare modelli alternativi all’impianto tradizionale, in linea con la logica Lean, più efficienti che permettano di abbassare il livello di WIP nel sistema e centralizzare la fase di programmazione in un unico pacemaker. L’impiego di un software di simulazione ha permesso di verificare l’applicabilità della Lean Production, ed in particolare delle tecniche di Work Load Control.