Miglioramento e reingegnerizzazione del processo di approvvigionamento minuterie. Il caso Same

Il presente lavoro di tesi si pone come un’applicazione delle metodologie di miglioramento dei processi ad un caso aziendale. L’elaborato è stato redatto a valle di uno stage svolto presso la Same Deutz-Fahr di Treviglio (Bg), azienda di riferimento a livello mondiale nel settore della produzione di macchine agricole. L’obbiettivo dello stage è stato il miglioramento del processo di approvvigionamento dei componenti di minuteria per tutto lo stabilimento, seguendo i concetti generali della Lean Manufacturing, al fine di ridurre gli sprechi e incrementare l’efficienza. In una prima parte sono introdotte le metodologie di revisione dei processi [cap.1], marcando la differenza fra le tecniche di miglioramento e reingegnerizzazione, seguite dalla presentazione dell’azienda [cap.2]. Tramite un breve excursus storico, vengono definite le diverse modalità di gestione delle scorte utilizzate all’interno dello stabilimento [cap.3] e il ruolo che copre la minuteria [cap.4]. Nel corpo centrale viene presentato il lavoro svolto durante la permanenza in azienda, dalla diagnosi iniziale del processo, alla messa in opera di diverse soluzioni atte al miglioramento delle attività di approvvigionamento. Durante queste operazioni è stato necessario un costante dialogo sia con gli operatori interni di magazzino e gli operatori di picking, sia con i fornitori esterni e i vettori di trasporto, al fine di avere un quadro generale di tutte le operazioni e degli organismi coinvolti, oltre alla collaborazione e il coinvolgimento di diverse figure all’interno dell’azienda, quali responsabili di magazzino, logistica, produzione e ottimizzazione/tecnologie. Dall’acquisizione dei dati di processo, fin qui molto approssimativi se non del tutto carenti, si sono effettuate analisi statistiche sui consumi [cap.5] e sul valore del materiale movimentato. Parallelamente sono stati rilevati i tempi impiegati nello svolgimento delle singole operazioni e calcolati i relativi costi con un’attenta analisi economica [cap.6]. Quindi si sono potute valutate le prestazioni delle due diverse fonti di approvvigionamento esterne nonché l’efficienza nella gestione e movimentazione interna. A fronte delle criticità rilevate [cap.7], sono stati effettuati degli interventi, su di un reparto pilota, al fine di migliorare le operazioni di magazzino e sono state stilate le procedure operative per la manutenzione futura [cap.8]. Nell’ultima parte, grazie ai dati ora a disposizione, viene stravolto l’attuale processo di approvvigionamento e ripensato in ottica di reingegnerizzazione, viii identificando nel passaggio ad un magazzino centralizzato, la soluzione più vantaggiosa [cap.9]. E’ stato effettuato un dimensionamento di massima del nuovo magazzino e si sono valutati pro e contro dei possibili mutamenti alle attuali operazioni e all’introduzione di nuove. L’analisi economica sulle soluzioni apportabili dimostra la bontà del progetto stilato, fornendo un cost saving molto interessante. In conclusione sono redatte le considerazioni sul lavoro svolto e tracciati gli spunti per l’implementazione di nuove tecnologie al processo [cap.10].